根據作業計劃單選定符合計劃單的模具，平模：460℃-480℃，分流模：480℃-500℃。模具在爐中的停留時間最長不超過8小時，裝模過程應迅速快捷，而且要防止模具冷卻。盛錠筒必須保持干凈，無嚴重磨損或大肚，否則，擠壓產品將會出現夾渣或氣泡。不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動，凡是表面有泥沙、灰塵時，均應清理干凈后再入爐加熱。鋁棒加熱爐的溫度設定加熱階段設定300℃-450℃，鋁棒上機時溫度控制，根據壁厚應符合T≥1.4mm溫度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm溫度控制在400℃-540℃，具體情況根據品種、模具結構、合金種類而定。

        鋁合金圓鑄錠在入爐加熱之前，應作表面質量自檢，自檢由主機手負責，凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠，都不應入爐加熱，應將其挑選出來退回熔鑄車間。采用加溫100℃/h的梯溫形式，將盛錠筒加溫至380℃-420℃，盛錠筒端面溫度為280℃-360℃。盛錠筒與模具配合的端面應平整無損傷和粘鋁，否則擠壓時會跑料。擠壓過程中，擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度，并如實作好記錄，以便隨時掌握鑄錠溫度變化情況，保持正常擠壓溫度。擠壓時，要注意壓力的變化。起壓時不超過210kg/cm2 ，正常擠壓時，壓力會隨過程下降，若在起壓后超過1分鐘壓力不下降，則應停止擠壓，以防損壞設備和模具。

　　應根據不同合金的不同特性控制擠壓速度，低雜質合金擠壓速度可高些，高雜質合金擠壓速度會慢些。若鋁棒溫度偏高，應減低擠壓速度，若想加大擠壓速度，應將鋁棒溫度控制低些。為了控制好力學性能，出料口的溫度最低必須≥500℃。首件檢查：上模擠壓出來的第1支型材應將其料頭切下500mm長留給修模作依據，第1支與第2支棒切下500mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查，以確認是否符合圖紙尺寸及裝配關系要求，從而判定該模具可否繼續生產。

　　為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁，允許在模具端面和墊片端面上涂少量脫模油脂，但要盡量少涂或不涂，而且不允許涂及模具型腔和盛錠筒內壁，以免油脂污染型材。要正確使用擠壓墊片，保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大，變成圓角，清缸不干凈時，應及時更換新墊片。每次擠壓時，都要特別注意墊片是否已放好，防止因擠壓墊片沒放好造成設備事故。

        鋁材擠壓過程中應注意液壓油溫度的變化：當油溫升高到約45-50℃時，擠壓力會大大下降，擠壓機會變得無力，此時應停機并設法將油溫降下來，然后才能再開機擠壓。鋁型材擠壓機噸位(噸)60010001650，每套模具一次擠壓鑄錠數（個）100-15060-8040-80。為了防止擠壓死區的氣體及臟物流入鋁型材和為了保護擠壓桿不致破壞，限定壓余長度不許過厚，也不允許過簿，壓余控制15-30mm厚度。6063擠壓鋁型材T6淬火采用強制風冷，T5自然冷卻，型材流出后不可小于80℃/min的速度冷卻至170℃以下。6061擠壓型材淬火采用強風、水霧或直接水冷方式，并要在2-3分鐘將溫度降至200℃以下。

　　鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進行拉直。型材拉直時，其拉直量應控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許稍大一些，但不許超過3%。拉直時，要注意保護裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。鋁型材在定尺之前，應清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時，應按客戶要求執行；若無特殊要求，長度公差一律按+15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負偏差，確認無錯后，開始成批定尺鋸切。

　　為防止鋁型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進時，應先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。鋸切時，應在鋸片涂油潤滑，但要防止潤滑油粘到鋁型材表面上。鋸切后鋁型材的鋸口應垂直于軸線，鋸口應無毛刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應經常保持鋸片的鋒利，應注意清除鋸片上的積鋁，當鋸片不夠鋒利時，應及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。定尺后的鋁型材應用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。鋁型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，檢查的內容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質量。

　　鋁型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應戴干凈的紗手套，手套絕對不能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。放完一層后，根據鋁型材長度及其承受自重的程度，適當放4-8支橫隔條，再放第二層鋁型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。凡是細料縱向不能通風的實心鋁型材，應使用帶通風孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風傳熱。最上一層鋁型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。